我国工业余热的现状与利用
2022-11-21 15:55:00
我国工业余热的现状与利用
当前，我国能源利用仍然存在着利用效率低、经济效益差，生态环境压力大的主要问题。节能减排、降低能耗、提高能源综合利用率作为能源发展战略规划的重要内容，是解决我国能源问题的根本途径，处于优先发展的地位。 实现节能减排、提高能源利用率的目标主要依靠工业领域。处在工业化后期阶段的中国，工业是主要的耗能领域，也是污染物的主要排放源。我国工业领域能源消耗量约占全国能源消耗总量的70%，主要工业产品单位能耗平均比国际先进水平高出30%左右。除了生产工艺相对落后、产业结构不合理因素外，工业余热利用率低，能源没有得到充分综合利用是造成能耗高的重要原因。
我国能源利用率仅为33%左右，比发达国家低约10%。至少50%的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。因此从另一角度看，我国工业余热资源丰富，广泛存在工业各行业生产过程中，余热资源约占其燃料消耗总量的17%—67%，其中可回收率达60%，余热利用率提升空间大，节能潜力巨大。工业余热回收又被认为是一种“新能源”，近年来成为推进我国节能减排工作的重要内容。
一、我国工业余热资源
工业余热资源来源于工业窑路热能动力装置、热能利用设备、余热利用装置和各种有反应热产生的化工过程等。目前，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%—67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。合理充分利用工业余热可以降低单位产品能耗，取得可观的经济效益。 工业余热按其能量形态可以分为三大类，即可燃性余热、载热体余热和有压性余热。
1、可燃性余热
可燃性余热是指能用工艺装置排放出来的、具有化学热值和物理显热，还可作燃料利用的可燃物，即排放的可燃废气、废液、废料等，如高炉气、焦炉气、转炉气、油田伴生气、炼油气、矿井瓦斯气、炭黑尾气、纸浆黑液、甘蔗渣、木屑、可燃垃圾等。
2、载热性余热
常见的大多数余热是载热性余热，它包括排出的废气和产品、物料、废物、工质等所带走的高温热以及化学反应热等，如燃烧器定制与工业窑路的烟道气、燃气轮机、内燃机等动力机械的排气，焦炭、钢铁铸件、水泥、炉渣等高温显热，凝结水、冷却水、放散热风等带走的显热，以及排放的废气潜热等。
3、有压性余热
有压性余热通常又叫余压或余能，它是指排气排水等有压液体的能量。另外，因为工业余热的温度是衡量其质量（品味）的重要标尺，而其温度的高低亦影响了余热回收利用的方式，所以余热也通常按温度高低分为：
高温余热，T≥650℃；
中温余热：230℃≤650℃
低温余热：T＜230℃。
余热资源来源广泛、温度范围广、存在形式多样。从利用角度看，余热资源一般具有以下共同点：
由于工艺生产过程中存在周期性、间断性或生产波动，导致余热热量不稳定；
余热介质性质恶劣，如烟气中含尘量大或含有腐蚀性物质；
余热利用装置受场地等固有条件限制。
二、我国工业余热利用现状
1、我国工业余热利用的总体现状 我国能源利用率仅为33%左右，比发达国家低约10%，至少50%的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。余热资源率提升空间大，节能潜力巨大。 截至2010年，钢铁、水泥、玻璃、合成氨、烧碱、电石、硫酸七个工业行业余热发电装机容量近1200万千瓦，到“十二五”末，这七个工业行业余热发电装机总量将达到2600万千瓦，将超过三峡电站，相当于现有核电装机总容量的2.4倍。目前，余热发电项目毛利润在60%以上，净利润在30%—40%之间，内部收益率在15%—25%之间，投资回报期为4—6年。 后一段时间中高耗能企业自主投资建设模式仍将是主要的建设模式。对于中小规模的高耗能企业而言，合同能源管理模式（EMC）能够很好地解决技术和资金的问题。
2、各行业余热利用的现状
1）冶金行业
冶金行业属于耗能型企业，其能耗占全国耗能的10%左右，占工业部门能耗的15%左右，能源费用占企业生产总成本的20%—30%。由于能源生产的增长速度尚难以适应国民经济发展的要求，能源价格的上升和波动已经对冶金企业的生存和发展构成了挑战，节能降耗已经成为冶金企业长期的战略任务。冶金企业从原料、焦化、烧结到炼铁、炼钢、连铸以及轧钢的生产过程中产生大量含有可利用热量的废气、废水、废渣，同时在各工序之间存在着含有可利用能量的中间产品和半成品。充分回收和利用这些能量，是企业现代化程度的标志之一。
目前，冶金企业常用的余热利用方式有： 安装换热器、余热燃烧器定制、炉底管汽化冷却、冷热电联产等，回收后的热量主要用于预热助燃空气、余热煤气和生产蒸汽。 目前国内冶金企业换热器发展趋势是： 换热器的型式由简单的低效型走向强化传热的高效型，热风温度一般在300℃以上（比过去提高了80℃—100℃），出换热器的烟温由过去的400℃—500℃降低到250℃—400℃。国内某钢铁公司目前主要的余热回收技术是：干熄焦（CDQ）发电技术、烧结余热回收技术、高炉余压发电技术、副产煤气回收技术、热送热装技术、加热炉汽化冷却技术、炉窑烟气余热回收技术等。十年来，该公司余能回收量大幅度提高了86%。
2）化工行业
化工行业的生产过程中，产生大量的余热资源，具有非常大的节能潜力。以硫酸行业为例，根据相关研究，理论上，以硫铁矿或硫磺为原料，每生产1吨硫酸，放出的热能分别为7114×10千焦或5884×10千焦，而实际生产中，扣除各类热损失之后，可回收利用的余热分别为4680×10千焦或4250×10千焦，其中高温、中温、低温余热资源分别占59%—62%、11%—12%、27%—29%。目前除硫酸行业外，其他化工行业也开始重视余热资源的利用，根据统计数据和预测： （1）硫酸：2009年全国硫磺制酸产量27958kt，预计装机容量1000MW；硫铁矿制酸全年产量为13846kt，预计装机容量500MW；冶炼烟气制酸达到17785kt，预计装机容量700MW。
（2）合成氨：2009年全国完成合成氨5135.5万吨、尿素2932.4万吨。预计装机容量100MW。
（3）纯碱、烧碱：2009年我国烧碱产量为1891万吨。预计装机容量500MW。
（4）独立焦化厂焦化炉干熄炉：全国焦化企业数量在1000家左右，目前干熄焦炉配置比约20%。2010—2013年焦化行业干熄率40%以上。预计总的市场装机容量1000MW。
3）轻工行业 轻工行业节能减排主要集中在造纸行业。虽然造纸工业本身具有良好的能源回收利用条件，但是造纸行业目前仍是我国高能耗、高污染的行业，国内浆纸业的综合能耗比发达国家多1倍。造纸行业余热利用不仅可以节约大量能源，而且具有良好的经济效益，自给能源可达50%以上。
4）其他行业余热利用 建筑陶瓷行业消耗的热能中，主要集中于干燥和烧成工序，它们的能耗占整个企业能耗的80%以上。其中，约有61%用于烧成工序，干燥工序能耗约20%。我国陶瓷行业的能源利用率为28%—30%，而发达国家的能源利用率一般高达50%以上。建筑陶瓷行业的窑炉所产生的烟气带走的热量是巨大的，而且温度较高可达400℃—500℃，占窑炉总热量的25%—35%，喷雾塔所产生的烟气和水气热能虽然温度较低（80℃—120℃），但热量巨大。人们对这部分余热利用已经重视起来，目前已经逐渐开始推广利用窑炉余热直接加热干燥坯体或喷雾泥浆、在换热器中用烟气余热加热助燃空气和气态燃料、设置余热燃烧器定制生产蒸汽以及冷热电联产。 此外，余热利用在玻璃窑工业、硅冶炼工业等行业也日渐得到重视，出现了与生产相结合的余热利用办法。
三、余热利用技术的发展
1、热管技术
热管是一种依靠自身内部工质相变实现传热，具有很强导热性能的传热元件，它源于美国上世纪60年代在地球卫星上成功运用。热管是由钢、铜、铝管内灌充导热介质，并抽成一定的真空后密封而成。管内的工质由多种无机活性金属及其化合物混合而成，具有超常的热活性和热敏感性，遇热而吸，遇冷而放。这种热超导工质在一定温度下被激活，并以分子震荡相变形式来传递热量，传导温度没有衰减并能以极快的速度传递（音速传递）。
热管因其独特结构和相变传热机理，具有如下特点：
1）安全可靠性高。不存在管内超压，不怕干烧，因液体工质汽化后，热管的内压不随温度变化而变化，而且热管余热回收器是二次间壁换热，与常规的换热设备一般都是间壁换热不同；
2）导热性强。导热速度快、强度大、效率高（传热效率达98%以上），节能效果明显；
3）等温性好。传热阻力小，在很小的温差下，传递很大的热通量；
4）热流密度可变性。热管可以独立改变蒸发段或冷却段的面积；
5）环境的适应性强。受环境的限制相对常规换热设备小，通过适当的热流变换把热管管壁温度调整在低温流体的露点之上，从而可防止露点腐蚀。同时热管在导热时会产生自震动，使灰不易粘附在管壁和翅片上，不宜堵灰；热管可根据环境的需要而设计。
6）使用寿命长、应用领域广。使用寿命在10年以上，单根热管可拆卸更换，维护简单、成本低，超导热管形状具有更大的灵活性，更广泛的应用领域，能适应各种恶劣的工作环境。
2、工业炉余热利用技术
工业炉余热利用的技术主要有：安装换热器或采用蓄热燃烧技术，预热助燃空气或煤气，安装余热燃烧器定制加热热水或产生蒸汽，预热被加热的物料。充分回收余热，节约染料。一般助燃空气温度每提升100℃，可节约燃料5%。通过预热空气、燃料或工件，使烟气余热加热空气返回炉内，可使火焰稳定、提高燃料温度和燃烧效率和设备热效率，节能效果更好。 生产蒸汽的余热回收设备主要是余热燃烧器定制和热管蒸发器以及汽化冷却装置。有条件的企业应设置余热燃烧器定制，不过有时使用余热燃烧器定制并不合算，因为余热燃烧器定制属于低温炉，可以而且应当使用低品质的热源，高温炉的烟气余热应当回到高温炉内，以节省高品质燃料。
1）针对烟气和热风的保温差，采取措施充分保存与回收余热的排烟，使余热回收装置前的烟气热损失和回炉热风的显热损失分别降到5%和3%左右。而之前由于烟气从炉膛冒出、吸入冷风，地下烟道漏水、漏气，旁通烟道短路和管道绝热不良使多数燃烧器定制在回收装置前的烟气热损失高达30%—50%，回炉热风的显热损失为20%—33%。
2）针对排烟温度高和换热器能力小。目前已经开发出了各种高效经济的热管换热器和能使用全热风的燃烧装置，回收后烟温可下降至100℃—150℃，不再需要安装价格昂贵而利用率不高的余热燃烧器定制，使炉气余热从炉外回收转到炉内回收的方向来，并提出了“余热全自回收”的新概念，即设法降低排出的烟温和烟气量，并使余热回收过程中的各项热损失减少，然后通过高效的热管换热器将余热最大限度地回收并全部送入炉内。
3、余热燃烧器定制技术 余热燃烧器定制是利用工业生产过程中的余热产生蒸汽（热水）的设备，过去也称为废热燃烧器定制，燃气—蒸汽联合循环发电过程余热燃烧器定制称为热回收蒸汽发生器（HRSG）。总结了近年来余热燃烧器定制技术的最新进展和创新思路，主要有以下几点：
1）采用理论分析和参数优化的研究方法进行余热燃烧器定制本体热量分配、工质参数优化和余热燃烧器定制整体布置选型研究，该研究将决定余热燃烧器定制应达到的设计目标。
2）采用试验研究的方法研究粉尘的物理、化学和外部工作过程特性，采用数值模拟的方法进行通流机构的优化研究；采用试验研究的方法进行热交换受热面结构设计及传热、阻力特性的研究。主要研究粉尘颗粒特性，粉尘沉积、污染特性，磨损及防磨技术，粉尘预分离技术，高效传热元件设计，并对高效传热元件的换热、阻力特性进行研究。
3）研究余热燃烧器定制本体设计所必须的热力、水循环、烟风阻力计算方法并编制相关的计算机辅助设计计算软件。
4）采用理论分析和优化设计的研究方法研究余热燃烧器定制对生产工艺系统取热参数在变动工况下的适应性以及对热工参数的影响机制，并在余热燃烧器定制方案设计的基础上对余热燃烧器定制方案进行技术经济比较，为系统设计出能够实现提高蒸发量和余热废气利用效率为总体目标的余热燃烧器定制。
4、工业燃气轮机技术 燃气轮机循环吸热平均温度高，纯蒸汽动力循环放热平均温度低，把这两种循环联合起来组成燃气—蒸汽联合循环显然可以提高循环热效率。高炉煤气等低热值煤气燃气轮机联合循环发电（CCPP）技术是充分利用钢铁企业高炉等副产煤气，最大可能地提高能源利用效率，发挥煤气—蒸汽联合循环优势的先进技术，该技术用高炉煤气作燃料，热电转换效率从朗肯循环的30%—38%提高到45%。 四、总结 本文介绍了工业余热的概念以及来源，介绍了各行业余热利用的现状，研究了余热利用的一些现有技术。
总结如下：
1）我国工业余热量大，余热利用率相对发达国家处于较低水平，有很大的发展空间。
2）目前国内各种主要的可利用余热资源都有相应的回收利用技术活设备可供选择。目前在国内，虽然经过多年研发，从一些指标的国际对比来看，某些行业的余热发电技术已经能够达到世界先进水平，但是目前国内拥有相应研发能力并且具备实践经验的企业为数不多，技术推广有限，造成余热整体利用率低。
3）为了提高余热利用率，我们不仅要推广已有的余热利用技术，还要着眼于开发余热利用新途径，比如热管技术的应用研究。
内容来源：烟气余热利用
当前，我国能源利用仍然存在着利用效率低、经济效益差，生态环境压力大的主要问题。节能减排、降低能耗、提高能源综合利用率作为能源发展战略规划的重要内容，是解决我国能源问题的根本途径，处于优先发展的地位。 实现节能减排、提高能源利用率的目标主要依靠工业领域。处在工业化后期阶段的中国，工业是主要的耗能领域，也是污染物的主要排放源。我国工业领域能源消耗量约占全国能源消耗总量的70%，主要工业产品单位能耗平均比国际先进水平高出30%左右。除了生产工艺相对落后、产业结构不合理因素外，工业余热利用率低，能源没有得到充分综合利用是造成能耗高的重要原因。
我国能源利用率仅为33%左右，比发达国家低约10%。至少50%的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。因此从另一角度看，我国工业余热资源丰富，广泛存在工业各行业生产过程中，余热资源约占其燃料消耗总量的17%—67%，其中可回收率达60%，余热利用率提升空间大，节能潜力巨大。工业余热回收又被认为是一种“新能源”，近年来成为推进我国节能减排工作的重要内容。
一、我国工业余热资源
工业余热资源来源于工业窑路热能动力装置、热能利用设备、余热利用装置和各种有反应热产生的化工过程等。目前，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%—67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。合理充分利用工业余热可以降低单位产品能耗，取得可观的经济效益。 工业余热按其能量形态可以分为三大类，即可燃性余热、载热体余热和有压性余热。
1、可燃性余热
可燃性余热是指能用工艺装置排放出来的、具有化学热值和物理显热，还可作燃料利用的可燃物，即排放的可燃废气、废液、废料等，如高炉气、焦炉气、转炉气、油田伴生气、炼油气、矿井瓦斯气、炭黑尾气、纸浆黑液、甘蔗渣、木屑、可燃垃圾等。
2、载热性余热
常见的大多数余热是载热性余热，它包括排出的废气和产品、物料、废物、工质等所带走的高温热以及化学反应热等，如燃烧器定制与工业窑路的烟道气、燃气轮机、内燃机等动力机械的排气，焦炭、钢铁铸件、水泥、炉渣等高温显热，凝结水、冷却水、放散热风等带走的显热，以及排放的废气潜热等。
3、有压性余热
有压性余热通常又叫余压或余能，它是指排气排水等有压液体的能量。另外，因为工业余热的温度是衡量其质量（品味）的重要标尺，而其温度的高低亦影响了余热回收利用的方式，所以余热也通常按温度高低分为：
高温余热，T≥650℃；
中温余热：230℃≤650℃
低温余热：T＜230℃。
余热资源来源广泛、温度范围广、存在形式多样。从利用角度看，余热资源一般具有以下共同点：
由于工艺生产过程中存在周期性、间断性或生产波动，导致余热热量不稳定；
余热介质性质恶劣，如烟气中含尘量大或含有腐蚀性物质；
余热利用装置受场地等固有条件限制。
二、我国工业余热利用现状
1、我国工业余热利用的总体现状 我国能源利用率仅为33%左右，比发达国家低约10%，至少50%的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。余热资源率提升空间大，节能潜力巨大。 截至2010年，钢铁、水泥、玻璃、合成氨、烧碱、电石、硫酸七个工业行业余热发电装机容量近1200万千瓦，到“十二五”末，这七个工业行业余热发电装机总量将达到2600万千瓦，将超过三峡电站，相当于现有核电装机总容量的2.4倍。目前，余热发电项目毛利润在60%以上，净利润在30%—40%之间，内部收益率在15%—25%之间，投资回报期为4—6年。 后一段时间中高耗能企业自主投资建设模式仍将是主要的建设模式。对于中小规模的高耗能企业而言，合同能源管理模式（EMC）能够很好地解决技术和资金的问题。
2、各行业余热利用的现状
1）冶金行业
冶金行业属于耗能型企业，其能耗占全国耗能的10%左右，占工业部门能耗的15%左右，能源费用占企业生产总成本的20%—30%。由于能源生产的增长速度尚难以适应国民经济发展的要求，能源价格的上升和波动已经对冶金企业的生存和发展构成了挑战，节能降耗已经成为冶金企业长期的战略任务。冶金企业从原料、焦化、烧结到炼铁、炼钢、连铸以及轧钢的生产过程中产生大量含有可利用热量的废气、废水、废渣，同时在各工序之间存在着含有可利用能量的中间产品和半成品。充分回收和利用这些能量，是企业现代化程度的标志之一。
目前，冶金企业常用的余热利用方式有： 安装换热器、余热燃烧器定制、炉底管汽化冷却、冷热电联产等，回收后的热量主要用于预热助燃空气、余热煤气和生产蒸汽。 目前国内冶金企业换热器发展趋势是： 换热器的型式由简单的低效型走向强化传热的高效型，热风温度一般在300℃以上（比过去提高了80℃—100℃），出换热器的烟温由过去的400℃—500℃降低到250℃—400℃。国内某钢铁公司目前主要的余热回收技术是：干熄焦（CDQ）发电技术、烧结余热回收技术、高炉余压发电技术、副产煤气回收技术、热送热装技术、加热炉汽化冷却技术、炉窑烟气余热回收技术等。十年来，该公司余能回收量大幅度提高了86%。
2）化工行业
化工行业的生产过程中，产生大量的余热资源，具有非常大的节能潜力。以硫酸行业为例，根据相关研究，理论上，以硫铁矿或硫磺为原料，每生产1吨硫酸，放出的热能分别为7114×10千焦或5884×10千焦，而实际生产中，扣除各类热损失之后，可回收利用的余热分别为4680×10千焦或4250×10千焦，其中高温、中温、低温余热资源分别占59%—62%、11%—12%、27%—29%。目前除硫酸行业外，其他化工行业也开始重视余热资源的利用，根据统计数据和预测： （1）硫酸：2009年全国硫磺制酸产量27958kt，预计装机容量1000MW；硫铁矿制酸全年产量为13846kt，预计装机容量500MW；冶炼烟气制酸达到17785kt，预计装机容量700MW。
（2）合成氨：2009年全国完成合成氨5135.5万吨、尿素2932.4万吨。预计装机容量100MW。
（3）纯碱、烧碱：2009年我国烧碱产量为1891万吨。预计装机容量500MW。
（4）独立焦化厂焦化炉干熄炉：全国焦化企业数量在1000家左右，目前干熄焦炉配置比约20%。2010—2013年焦化行业干熄率40%以上。预计总的市场装机容量1000MW。
3）轻工行业 轻工行业节能减排主要集中在造纸行业。虽然造纸工业本身具有良好的能源回收利用条件，但是造纸行业目前仍是我国高能耗、高污染的行业，国内浆纸业的综合能耗比发达国家多1倍。造纸行业余热利用不仅可以节约大量能源，而且具有良好的经济效益，自给能源可达50%以上。
4）其他行业余热利用 建筑陶瓷行业消耗的热能中，主要集中于干燥和烧成工序，它们的能耗占整个企业能耗的80%以上。其中，约有61%用于烧成工序，干燥工序能耗约20%。我国陶瓷行业的能源利用率为28%—30%，而发达国家的能源利用率一般高达50%以上。建筑陶瓷行业的窑炉所产生的烟气带走的热量是巨大的，而且温度较高可达400℃—500℃，占窑炉总热量的25%—35%，喷雾塔所产生的烟气和水气热能虽然温度较低（80℃—120℃），但热量巨大。人们对这部分余热利用已经重视起来，目前已经逐渐开始推广利用窑炉余热直接加热干燥坯体或喷雾泥浆、在换热器中用烟气余热加热助燃空气和气态燃料、设置余热燃烧器定制生产蒸汽以及冷热电联产。 此外，余热利用在玻璃窑工业、硅冶炼工业等行业也日渐得到重视，出现了与生产相结合的余热利用办法。
三、余热利用技术的发展
1、热管技术
热管是一种依靠自身内部工质相变实现传热，具有很强导热性能的传热元件，它源于美国上世纪60年代在地球卫星上成功运用。热管是由钢、铜、铝管内灌充导热介质，并抽成一定的真空后密封而成。管内的工质由多种无机活性金属及其化合物混合而成，具有超常的热活性和热敏感性，遇热而吸，遇冷而放。这种热超导工质在一定温度下被激活，并以分子震荡相变形式来传递热量，传导温度没有衰减并能以极快的速度传递（音速传递）。
热管因其独特结构和相变传热机理，具有如下特点：
1）安全可靠性高。不存在管内超压，不怕干烧，因液体工质汽化后，热管的内压不随温度变化而变化，而且热管余热回收器是二次间壁换热，与常规的换热设备一般都是间壁换热不同；
2）导热性强。导热速度快、强度大、效率高（传热效率达98%以上），节能效果明显；
3）等温性好。传热阻力小，在很小的温差下，传递很大的热通量；
4）热流密度可变性。热管可以独立改变蒸发段或冷却段的面积；
5）环境的适应性强。受环境的限制相对常规换热设备小，通过适当的热流变换把热管管壁温度调整在低温流体的露点之上，从而可防止露点腐蚀。同时热管在导热时会产生自震动，使灰不易粘附在管壁和翅片上，不宜堵灰；热管可根据环境的需要而设计。
6）使用寿命长、应用领域广。使用寿命在10年以上，单根热管可拆卸更换，维护简单、成本低，超导热管形状具有更大的灵活性，更广泛的应用领域，能适应各种恶劣的工作环境。
2、工业炉余热利用技术
工业炉余热利用的技术主要有：安装换热器或采用蓄热燃烧技术，预热助燃空气或煤气，安装余热燃烧器定制加热热水或产生蒸汽，预热被加热的物料。充分回收余热，节约染料。一般助燃空气温度每提升100℃，可节约燃料5%。通过预热空气、燃料或工件，使烟气余热加热空气返回炉内，可使火焰稳定、提高燃料温度和燃烧效率和设备热效率，节能效果更好。 生产蒸汽的余热回收设备主要是余热燃烧器定制和热管蒸发器以及汽化冷却装置。有条件的企业应设置余热燃烧器定制，不过有时使用余热燃烧器定制并不合算，因为余热燃烧器定制属于低温炉，可以而且应当使用低品质的热源，高温炉的烟气余热应当回到高温炉内，以节省高品质燃料。
1）针对烟气和热风的保温差，采取措施充分保存与回收余热的排烟，使余热回收装置前的烟气热损失和回炉热风的显热损失分别降到5%和3%左右。而之前由于烟气从炉膛冒出、吸入冷风，地下烟道漏水、漏气，旁通烟道短路和管道绝热不良使多数燃烧器定制在回收装置前的烟气热损失高达30%—50%，回炉热风的显热损失为20%—33%。
2）针对排烟温度高和换热器能力小。目前已经开发出了各种高效经济的热管换热器和能使用全热风的燃烧装置，回收后烟温可下降至100℃—150℃，不再需要安装价格昂贵而利用率不高的余热燃烧器定制，使炉气余热从炉外回收转到炉内回收的方向来，并提出了“余热全自回收”的新概念，即设法降低排出的烟温和烟气量，并使余热回收过程中的各项热损失减少，然后通过高效的热管换热器将余热最大限度地回收并全部送入炉内。
3、余热燃烧器定制技术 余热燃烧器定制是利用工业生产过程中的余热产生蒸汽（热水）的设备，过去也称为废热燃烧器定制，燃气—蒸汽联合循环发电过程余热燃烧器定制称为热回收蒸汽发生器（HRSG）。总结了近年来余热燃烧器定制技术的最新进展和创新思路，主要有以下几点：
1）采用理论分析和参数优化的研究方法进行余热燃烧器定制本体热量分配、工质参数优化和余热燃烧器定制整体布置选型研究，该研究将决定余热燃烧器定制应达到的设计目标。
2）采用试验研究的方法研究粉尘的物理、化学和外部工作过程特性，采用数值模拟的方法进行通流机构的优化研究；采用试验研究的方法进行热交换受热面结构设计及传热、阻力特性的研究。主要研究粉尘颗粒特性，粉尘沉积、污染特性，磨损及防磨技术，粉尘预分离技术，高效传热元件设计，并对高效传热元件的换热、阻力特性进行研究。
3）研究余热燃烧器定制本体设计所必须的热力、水循环、烟风阻力计算方法并编制相关的计算机辅助设计计算软件。
4）采用理论分析和优化设计的研究方法研究余热燃烧器定制对生产工艺系统取热参数在变动工况下的适应性以及对热工参数的影响机制，并在余热燃烧器定制方案设计的基础上对余热燃烧器定制方案进行技术经济比较，为系统设计出能够实现提高蒸发量和余热废气利用效率为总体目标的余热燃烧器定制。
4、工业燃气轮机技术 燃气轮机循环吸热平均温度高，纯蒸汽动力循环放热平均温度低，把这两种循环联合起来组成燃气—蒸汽联合循环显然可以提高循环热效率。高炉煤气等低热值煤气燃气轮机联合循环发电（CCPP）技术是充分利用钢铁企业高炉等副产煤气，最大可能地提高能源利用效率，发挥煤气—蒸汽联合循环优势的先进技术，该技术用高炉煤气作燃料，热电转换效率从朗肯循环的30%—38%提高到45%。 四、总结 本文介绍了工业余热的概念以及来源，介绍了各行业余热利用的现状，研究了余热利用的一些现有技术。
总结如下：
1）我国工业余热量大，余热利用率相对发达国家处于较低水平，有很大的发展空间。
2）目前国内各种主要的可利用余热资源都有相应的回收利用技术活设备可供选择。目前在国内，虽然经过多年研发，从一些指标的国际对比来看，某些行业的余热发电技术已经能够达到世界先进水平，但是目前国内拥有相应研发能力并且具备实践经验的企业为数不多，技术推广有限，造成余热整体利用率低。
3）为了提高余热利用率，我们不仅要推广已有的余热利用技术，还要着眼于开发余热利用新途径，比如热管技术的应用研究。
内容来源：烟气余热利用
